Технологические карты изделий из древесины. Технологическая карта урока "отделка изделий из древесины". Режимы обработки деталей

Педагогическое обоснование урока:

На данном уроке учащиеся начинают новый творческий проект, который предполагает выполнения самостоятельных последовательных действий учащихся в осуществлении определенного замысла. Поскольку любая творческая работа – это определенная последовательность действий в осуществлении определенного замысла, то для этого необходима правильная последовательность действий. Научить учащихся овладеть этими методами исследования – одна из важнейших задач всей образовательной области, в том числе данного урока.

Время урока: 90 минут

Цели урока :

обучающая :

• научить учащихся самостоятельно планировать деятельность на основе полученных знаний и выработанных умений,
• раскрыть сущность процесса изготовления табуретки с точки зрения технологического процесса;
• реализация полученных знаний по изготовлению технологической карты по при решении новой задачи;

развивающая :

• развить трудовые навыки и умения учащихся составлять технологическую карты
• развивать воображение, творческий подход к выполнению работы
• развивать умение разбивать задачу на подзадачи;

воспитывающая :

• воспитывать добросовестное отношение к выполняемым заданиям;
• воспитывать бережное отношение к оборудованию и инструментам

Инструменты и оборудование:

• верстак,
• линейка,
• циркуль,
• альбомный лист,
• карандаш

Наглядные пособия :

• технологическая карта,
• готовые изделия (табуретки разных конструкций),
• заготовки деталей.

Форма обучения :

• индивидуальная,
• групповая

Краткий план урока

I . Организационный момент

II . Актуализация знаний

III. Объяснение новой темы.

IV. Практическая часть урока.

V. Анализ работы учащихся, подведение итогов

VI. Домашнее задание

ХОД УРОКА

I. Организационный момент

Проверка списочного состава учащихся, сообщение о теме, целях и содержании урока

Проверка готовности учащихся к уроку (состояние рабочих мест, наличие тетради, ручки)

Определяет тему урока, мотивирует на конечный результат

II. Актуализация знаний

1. Что такое технологический процесс? (Технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению формы, размеров и свойств материалов при изготовлении из них изделия. Технологический процесс осуществляется при помощи различного технологического оборудования: станков, приспособлений, инструментов ).
2. Что такое технологическая карта? (Технологической картой называется документ, в котором записан весь процесс обработки деталей изделия с указанием технологических операций )

III. Объяснение нового материала

С сегодняшнего урока мы с вами приступаем к изготовлению табуретки.

Демонстрация готовых изделий (табуреток)

А какую из табуреток Вы хотите изготовить?

Когда замысел определен, учащиеся переходят к следующему, самому ответственному этапу в творческой деятельности – воплощению замысла в эскизах.

IV. Практическая часть урока

Учащиеся составляют технологическую карту по изготовлению табуретки

V. Анализ работы учащихся, подведение итогов

Оценивая работу учащихся, учитель учитывает последовательность и правильность выполнения работы.

VI. Домашнее задание

Составить технологические карты на разные виды табуреток, указать их назначение (детские, кухонные, для работы, хозяйственных нужд и др.).

Данный урок разработан для выполнения работы по планированию и составлению технологической карты при выполнении творческого проекта, он является одним из самых сложных элементов проекта.

Технологическая последовательность операций разработана для художественного точения древесины на токарно – винторезном станке ТВ-4 с использованием данного типа станков, которые имеют ряд преимуществ перед токарными станками по дереву.

Преимущества токарно – винторезного станка ТВ-4 перед токарным станком по дереву ДИП:

• Токарно – винторезный станок имеет комплект прямых и обратных кулачков, при помощи которых можно обрабатывать заготовку до 120 мм, устанавливая сначала обратные кулачки и проточив чистовую базу,

подперев заготовку центром задней бабки, затем устанавливаются прямые кулачки, подпирается центром задней бабки заготовка и производятся все последующие операции при помощи необходимого резца.

• На данном типе станков возможна обработка древесины твёрдых пород, так как она имеет очень красивую природную текстуру древесины по сравнению с мягкими породами, обработку которых рекомендуют на токарных станках по дереву.
• Резцы в токарно – винторезных станках закрепляются в резцедержателе и их подача к месту резания производится при помощи винтовых механизмов. Точнее при помощи продольной и поперечной подачи, что совершенно безопасно по сравнении с работой на токарных станках по дереву, где резцы держит руками ученик, соблюдая зазоры и другие условия обработки древесины.
• При необходимости заготовку легко снять и снова поставить так как это необходимо для дальнейшей обработки.
• В резцедержатель можно закрепить расточные резцы и любые другие приспособления для художественного точения.
• Заднюю бабку используют для установки сверла, других режущих инструментов, а также для точения конуса 10- 12 градусов.
• Если необходим конус определённой величины, то он делается при помощи верхнего поворотного круга.
• Скорость вращения заготовки изменяется при помощи переключения рукоятки, что очень важно при чистовом точении и шлифовке.

Работа на данных станках гораздо безопасней и быстрее чем на токарных станках по дереву.

Скачать:

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

Тема открытого урока: «Разработка карт технологического процесса изготовления изделия из древесины. Оформление проекта.»

Тема открытого урока: «Разработка карт технологического процесса изготовления изделия из древесины. Оформление проекта.»...

Презентация к уроку производственного обучения по теме: "Изготовление швейных изделий ассортиментных групп".Тема урока: «Обобщение знаний об изготовлении швейных изделий. Познакомиться с петель...

Календарно-тематический план по профессиональному модулю ПМ.01 Разработка технологических процессов изготовления деталей машин

Календарно-тематический план по профессиональному модулю ПМ.01 Разработка технологических процессов изготовления деталей машин составлен на 1 семестр, включает в себя максимальную нагрузку 113 часов, ...

Опыт разработки профессионального модуля ПМ.01 «Разработка технологических процессов изготовления деталей машин»

Профессиональный модуль понимается как целостный набор подлежа­щих освоению умений, знаний, отношений и опыта (компетенций), описанных в форме требований, которым должен соответствовать обучающийся по...

Данный сборник технологических карт по изготовлению поделок из древесины рассчитан на обучающихся второго года обучения, занимающихся по дополнительным образовательным программам области деревообработки. Возраст обучающихся 12-14 лет.

Сборник может быть использован в профессиональной деятельности педагогами дополнительного образования, учителями технологии, черчения и графики образовательных учреждений.

Источник:

Введение.

Использование технологических карт в учебном процессе.

В традиционной педагогике работа педагога ориентирована, прежде всего, на сообщение знаний и способов действий, которые предлагаются обучающимися в готовом виде, предназначены для воспроизводящего усвоения; педагог является единственным инициативно действующим лицом учебного процесса. В настоящее время в практику дополнительного образования внедряются всё новые технологии и методики. Большинство новых технологий ориентировано на усовершенствование работы обучающихся по овладению новыми знаниями, умениями и навыками. Использование технологической карты на занятиях также способствует формированию умений обучающихся работать с информационными источниками, перерабатывать и систематизировать информацию. Использование технологической карты позволяет обучающимся более осознано подойти к изучению нового материала, оценить свои возможности для достижения поставленных целей и задач занятия, позволяет провести самооценку своих действий.

Технологическая карта - это одна из форм образовательного процесса, позволяющая сделать занятие более плодотворным. Использование инструкционных и технологических карт на занятии - один из приемов личностно-ориентированного обучения, позволяющего организовать самостоятельного освоения знаний обучающихся.

Что такое технологические карты и для чего они нужны

Представляет собой документ, который содержит все необходимые сведения и, соответственно, инструкции для персонала, который выполняют определенный технологический процесс или же техническое обслуживание объекта. Качественно составленная технологическая карта должна в обязательном порядке давать четкие ответы на такие вопросы:
- Какого рода операции следует выполнять?
- В какой именно последовательности выполняются предусмотренные технологическим процессом операции?
- С какой периодичностью требуется выполнять операции (в случаях, когда необходимо многоразовое повторении операции)?
- Сколько времени затрачивается на выполнение отдельно взятой операции?
- Каков конечный результат выполнения определенной операции?
- Какие требуются инструменты, а также материалы для эффективного выполнения операции?
Разработка и внедрение технологических карт необходима в таких случаях:
- при высокой степени сложности выполняемых операций;
- при наличии спорных элементов и неоднозначностей в планируемых операциях;
- при необходимости четкого определения трудозатрат на качественную эксплуатацию объекта.
Надо сказать, что чаще всего технологическая карта составляется для каждого отдельно взятого объекта, оформляясь в виде понятной таблицы. В одной технологической карте могут учитываться различные, но при этом имеющие какое-либо сходство между собой модели объектов

Технологические карты – это выводы, которые рождаются на глазах учащихся в момент объяснения и оформляются в тетрадях в виде таблиц, карточек, чертежей и рисунков.

Компактные, опорные схемы, вызывая живой интерес учащихся, побуждают их к активному труду, к поиску.

Работая над проектом, дети применяют технологические карты, и эти карты позволяют все этапы работы разложить по «полочкам»

Метод проекта в «связке» с технологической картой, позволяет детям творчески мыслить.

Содержание:

Введение________________________________________________________3

Технологическая карта на изготовление деталей « Солонка»____________ 5

Технологическая карта на изготовление деталей «Табурет детский» _____ 10

Технологическая карта на изготовление деталей «Полка подвесная»_____ 16

Технологическая карта на изготовление деталей «Скамейка детская»____ 22

Технологическая карта на изготовление деталей «Поставка»___________ 28

Технологическая карта на изготовление деталей «Солонка 2»___________ 33

Технологическая карта на изготовление деталей «Лопатка детская»______36

Технологическая карта на изготовление деталей сувенир «Рукодельница»_40

Технологическая карта на изготовление деталей «Подсвечник настенный»_46

Технологическая карта на изготовление деталей «Доска разделочная»____ 55

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Описание конструкции изделия

1.1 Описание изделия - стол журнальный

1.2 Конструкция изделия, соединения, материалы

1.3 Технические требования

1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение

1.5 Правила приёмки, методы контроля

1.6 Гарантия изготовителя

2. Расчет количества основных материалов

2.1 Расчет необходимого количества ДСтП

2.2 Расход клея

2.3 Расчет количества отходов

3. Разработка технологического процесса изготовления изделия

3.1 Карты раскроя

3.2 Карта технологического процесса

3.3 Схема технологического процесса

3.4 Режимы обработки деталей

3.5 Описание технологического процесса изготовления изделия из ДСтП

3.6 Описание технологического процесса изготовления изделия из массивной древесины

Заключение

Список использованных источников информации

Введение

В курсовом проекте в соответствии с заданием необходимо разработать конструкцию и технологический процесс изготовления изделия, а также спроектировать деревообрабатывающий цех для выполнения этого процесса в объемах, заданных годовой программой.

Исходными материалами для изготовления изделия являются ДСтП, пленочный материал и массивная древесина, которые очень технологичны и нашли широкое применение в современной деревообрабатывающей промышленности главным образом для производства корпусной мебели.

Конструкция изделия разрабатывается в соответствии с действующими стандартами, что обеспечивает высокое качество изделия.

Технологический процесс составляется с учетом наиболее эффективного использования лесоматериалов. Для обеспечения процесса применяется современное высокопроизводительное, в большинстве своем автоматизированное оборудование.

План деревообрабатывающего цеха составляется с учетом наиболее рационального размещения оборудования и наименьшего использования площадей.

1. Описание конструкции изделия

1.1 Описание изделия - стол журнальный

Щит верхний горизонтальный (пиломатериал-сосна, облицованный шпоном красного дерева) Габаритные размеры, мм:

длина - 750;

ширина - 500;

толщина - 18.

Щит имеет прямоугольную форму.

Щит нижний горизонтальный (материал - ДСтП, облицованный синтетическим шпоном). Габаритные размеры, мм:

длина - 750;

ширина - 500;

толщина - 18.

Имеет прямоугольную форму.

Перегородка вертикальная (материал -ДСтП, облицованный синтетическим шпоном). Габаритные размеры, мм:

длина - 500;

ширина - 314;

толщина - 18.

Имеет прямоугольную форму.

1.2 Конструкция изделия, соединения, материалы

Щит нижний горизонтальный и перегородки состоят из основы из ДСтП и облицовки пластей и кромок синтетическим шпоном.

На щите выполнены 10 отверстий для установки перегородок и ножек журнального столика.

В качестве основного материала используется ДСтП (ГОСТ 10632 - 89).

Влажность деталей из древесины и древесных материалов должна быть 10%.

Щит облицовывается синтетическим шпоном, согласно ТУ 13-160-79 и ТУ 13-617-81.

Верхний горизонтальный шит состоит из 9 продольных брусков (пиломатериал сосна ГОСТ 8684-86), соединенных на гладкую фугу. Размеры бруска, мм:

длина - 750;

ширина - 60;

толщина - 18.

Влажность деталей из древесины и древесных материалов должна быть 8-12%.

Щит облицовывается натуральным шпоном красного дерева, согласно ТУ 13-160-79 и ТУ 13-617-81.

На нижней пласти столешницы выполнены 6 отверстия под стяжки угловые.

1.3 Технические требования

древесина производство оборудование деревообрабатывающий

Изделие должно изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 16371-84 "Мебель бытовая. Общие технические условия".

Облицовочные материалы должны быть подобраны по виду, породе, цвету, текстуре. На облицованной поверхности не допускается расхождения и нахлестки полос облицовок, отслоение облицовки и пятна просочившегося клея. Изделия должны быть изготовлены с предельными отклонениями на размеры по 13 квалитету в соответствии с ГОСТ 6449.1-82 "Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки". Покоробленность щитовых деталей на 1 м длины не должна превышать 1,5 мм.

1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение

На каждую деталь должны быть нанесены номера согласно спецификации. Маркировка должна быть расположена на поверхностях, невидимых при нормальной эксплуатации.

Детали в пакете должны быть проложены прокладками и обращены лицевыми поверхностями внутрь пакета. Пакет упаковывается в оберточную бумагу и перевязывается шнуром или шпагатом. На пакете должна быть маркировка, на которой указывается: наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение, наименование изделия, индекс государственной регистрации, артикул, обозначение стандарта, дата выпуска, штамп ОТК.

В пределах населенного пункта допускается перевозка изделий открытым транспортом в упаковке или без упаковки при условии предохранения её от повреждений, загрязнений и атмосферных осадков. При междугородных перевозках изделия должны быть упакованы в оберточную бумагу, гофрированный картон, плёночные или другие материалы, обеспечивающие сохранность изделий.

Изделий должны храниться в крытых отапливаемых помещениях при температуре не ниже 10 °С и относительной влажности воздуха 45-70%.

1.5 Правила приёмки, методы контроля

Внешний осмотр изделия проводится без применения увеличительных приборов. Размеры изделий проверяются универсальными измерительными инструментами с ценой деления равной 1 мм, шаблонами, предельными калибрами. Габаритные размеры готовых изделий измеряют с точностью до 1 мм.

1.6 Гарантия изготовителя

Изготовитель должен гарантировать соответствие изделий требованиям ГОСТ 16371-84 "Мебель бытовая. Общие технические условия" при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

Гарантийный срок эксплуатации - 24 месяца. Гарантийный срок при розничной продаже через торговую сеть исчисляется со дня продажи изделия, при внерыночном распределении - со дня получения потребителем.

2. Р асчет количества основных материалов

Норма расходов - это максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции установленного качества с учетом планируемых организационно-технических условий производства. Она является основой для определения плановой потребности производства в материалах при годовом планировании выпуска продукции на предприятии.

В нормах расхода на производство единицы продукции учитывается полезный расход, а также потери материалов.

Полезный выход учитывает количество материалов, которые вещественно входят в состав годового изделия или затрачиваются непосредственно на проведение соответствующих технологических процессов.

Выход чистовых заготовок - отношение объема деталей в габаритных чистовых размерах к объему затраченных древесных материалов, здесь учитываются технологические потери и выход при раскрое.

Чистый выход - отношение объема деталей в изделии к объему затрачиваемых материалов.

Величина полезного выхода измеряется в процентах. Рассмотрим ведомость расчета лесоматериалов.

2 .1 Расчет необходимого количества ДСтП

Расчет плитных материалов ведется в м 2 . Заготовки выпиливаются из плит стандартных размеров. Расчет начинается с задания размеров детали в чистоте в колонки № 8,9,10. В колонку № 11 заносят объем одинаковых деталей в чистоте Vд, м 2 на одно изделие с учетом их количества.

Vд=Дд*Шд*n/106,

где Дд - длина детали, мм;

Шд - ширина детали, мм;

n - количество деталей в изделии,

В данном случае

Vд=750*500*1/106=0,375 м 2 .

В колонки № 12,13 заносим припуски на механическую обработку заготовок деталей из плит древесностружечных. Задаем припуски на длину и на ширину.

L=?от+4*(n-1)= 14 мм;

Ш=?от+?Iмо+?IIмо+?шл+4*(a-1)=12мм

где?от - припуск на оторцовку;

n - кратность заготовки по длине;

От - припуск на оторцовку;

Iмо - припуск на первичную машинную обработку;

IIмо - припуск на вторичную машинную обработку;

Шл - припуск на шлифование.

Припуски на толщину для ДСтП не назначают (колонка № 14). Полученные размеры заготовок в мм заносим в колонки № 15,16,17.

Объем заготовок на изделие (колонка №18):

Vз=Дз*Шз*n/106=764*512*1/106=0,392 м 2 ,

где Дз - длина заготовки, мм;

Шз - ширина заготовки, мм;

Объем заготовок на программу 1430 изделий (колонка №19):

Vп=0,392*1430=559,4 м 2 .

В колонке № 20 указывают необходимое увеличение количества изготовляемых заготовок, требующихся с учетом отбраковки части заготовок в процессе производства (количество технологических отходов заготовок).

Процент технологических отходов и потерь Ртп=2%, а коэффициент, учитывающий технологические отходы: kтп=1,02

В колонке № 21 указывается объем заготовок на программу с учетом технологических потерь:

Vтп= Vп * kтп =527,67*1,02=538,2234 м 2

В колонке № 22 записывается процент выхода заготовок из исходного материала.

К=У Sзаг/Sпл*100, %=6,497/6,698*100%=97%,

Sпл - площадь плиты, м 2 .

Объем сырья на программу (колонка № 23):

Vс= Vтп*µ=570,6*1,087=620,24 м 2 ,

где µ - коэффициент, учитывающий полезный выход заготовок.

В колонке № 24 определяем процент чистого выхода изделий:

С= Vд*А*/ Vс 100%=0,375*1430/620,24*100%=86,46%,

где А - годовая программа, шт.

Расчет необходимого количества пиломатериалов, пленочного материала для облицовки пластей и кромочного рулонного материала для облицовки кромок проводится аналогично. Отметим лишь следующее:

Размеры заготовок для облицовок назначаются по отношению к размерам заготовок из ДСтП;

Расчет расхода кромочного материала ведется в погонных метрах;

Размеры заготовок кромочного материала для продольных кромок назначается по отношению к размерам заготовок из ДСтП, для поперечных кромок - по отношению к ширине детали.

Ведомость расчета лесоматериалов в приложении.

По результатам вышеописанных расчетов составляется спецификация необходимых древесных и облицовочных материалов (приложение). На предприятиях спецификации служат заявками на получение материалов от поставщиков.

2 .2 Расход клея

Для облицовывания пластей щитовых деталей используют клей карбамидный на основе смол КФ-Ж(М):

расход - 0,230кг/м 2 .

Для облицовывания кромок используют клей-расплав "Крус":

расход - 0,385кг/м 2 .

Перегородка:

На пласти:

mпр=S*N*А=0,157*0,230*1430*6=310 кг;

на кромки:

mпр=0,072*0,385*1430*6=238 кг,

где S - площадь облицовываемых деталей на одно изделие, м 2;

N - расход клея, кг/м 2 .

Щит нижний :

Расчитываем необходимое количество клея на программу.

На пласти:

mпр=S*N*А=0,375*0,230*1430=124 кг;

на кромки:

mпр=0,072*0,385*1430=40 кг.

2.3 Расчет количества отходов

Полезное использование древесных материалов в изделиях из древесины во многих случаях остается низким, но может быть улучшено за счет переработки части отходов на мелкие детали, плиты и т.д.

Количество отходов зависит от качества поставляемого сырья, типа и размера изготовляемой продукции.

Количество отходов определяется по стадиям обработки исходя из суммарных данных расхода отдельных видов материалов, и рассчитывается для каждого вида материала в кубических метрах.

Количество отходов при раскрое:

Vраск=УVc- УVзаг,

где Vc - объем сырья, м 3 ;

Vзаг - объем заготовок на программу с учетом технологических потерь, м 3 .

Количество технологических потерь в процессе обработки деталей и заготовок при обработке:

Vтп= УVзаг-Vз,

где Vз - объем заготовок на программу без учета технологических потерь, м 3 .

Количество отходов за счет удаления припусков при обработке заготовок:

Vмо= УVз-Vдет*А,

где УVдет - объем деталей на одно изделие, м 3 ; А - годовая программа.

Количество отходов в виде обрезков, опилок и пыли

Vп=(0,02...0,05)*УVc

Для определения отходов, необходимо перевести метры квадратные (для ДСтП и пленочного материала) и метры погонные (для МКР) в метры кубические, для чего объем сырья и отходы для ДСтП умножаем на 0,016, для пленочного материала - на 0,0008, для МКР - на 0,00045.

В производстве есть безвозвратные отходы или потери, которые составляют 3…5% от объема сырья - потери стружек, опилок, пыли, поэтому общее количество отходов будет меньше расчетного.

Полученные отходы могут быть деловыми, то есть возвращенными в производство в качестве вторичного сырья, и топливными.

Для изготовления мелких деталей может быть использовано около 70% обрезков из отходов после отбраковки заготовок и деталей и около 20% обрезков, получающихся при раскрое. Обрезки размером от 250мм и выше можно склеивать по длине на зубчатый шип, что увеличивает выход основных заготовок на 8…12%. Для изготовления ДСтП может быть использовано около 80% стружек. Количество топливных отходов определяют как разность между объемом всех отходов и количеством деловых отходов. На основании вышеописанных расчетов составляют баланс перерабатываемых материалов

Таблица для расчета отходов по видам, распределение отходов по видам и баланс перерабатываемых материалов в приложении.

3. Разработка технологического процесса изготовления изделия

При разработке технологических процессов в качестве исходной используется следующая техническая документация: производственная программа; рабочие чертежи изделий, спецификации, технические описания; технические условия или стандарты на изделия, материалы, инструмент, контрольно-измерительную аппаратуру и приборы; стандарты на допуски и посадки, на шероховатость, на припуски на обработку и усушку и т.д.

3.1 Карты раскроя

Раскрой ДСтП производится по заранее разработанным раскройным картам. Карта раскроя представляет собой эскиз плана раскроя.

Карты раскроя составляют с учетом следующих факторов:

Максимального выхода;

Комплектности деталей разных размеров в соответствии с программой;

Минимального количества типоразмеров деталей при раскрое одной плиты;

Минимального повторения одних и тех же деталей в разных картах раскроя.

Показатель полезного выхода заготовок из плитных материалов и листовых рассчитывается как отношение суммы всех площадей заготовок к площади плиты:

К=У Sзаг/Sпл*100, %=5,6567/6,6987*100%=97%,

где У Sзаг - сумма площадей заготовок, выпиливаемых из плиты, м 2 ;

Sпл - площадь плиты, м 2 .

Для раскроя берутся плиты стандартных размеров (в данном случае 3660*1830*16) в соответствии с ГОСТом. Ширина пропилов - 4 мм. Карты раскроя составлены в соответствии с программой, с учетом спецификации заготовок и необходимого количества.

3.2 Карта технологического процесса

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим состав, последовательность и режимы выполнения операций по обработке каждой детали, квалификацию рабочего и условия оплаты его труда.

В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали вносят перечень операций в той последовательности, в какой производится обработка изделия или его элемента, указывают оборудование с инструментом, которым следует пользоваться при каждой операции.

Рассмотрим составление карты технологического процесса на изделие из ДСтП.

Операция №1: Раскрой основы.

Процесс начинается с раскроя листа ДСтП на форматно-обрезном многопильном станке ЦТМФ.

В колонки № 5,6,7 вносим размеры заготовки в процессе обработки в мм:

длина - 514; длина - 764;

ширина - 316; ширина - 512;

толщина - 18; толщина - 18.

Так как на станке одновременно раскраивается 8 плит, то в колонке № 8 количество одновременно обрабатываемых деталей равно 8.

В колонке № 9 определяем норму выработки в штуках. Для станка ЦТМФ:

П=Тсм*100/(60*Тст)=480*100/(60*0,272)=2941 шт./см,

где Тсм - время смены (480 мин);

Тст - время работы станка, необходимое для раскроя заготовок, ч.

Значения Тст устанавливается опытным путем - в виде норматива времени.

В колонках № 10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих.

После нормы выработки определяется норма времени на деталь - колонка №12 и на изделие - колонка №13.

Норма времени на деталь:

Ндет=480/П=480/2941=0,16 мин.

При определении нормы времени на изделие время на изготовление детали умножается на количество деталей в изделии.

Низд=Ндет*n=0,16*1=0,16 мин,

Низд=Ндет*n=0,16*3=0,48 мин

где n - количество деталей в изделии.

Операция №2: Калибрование по толщине.

После раскроя ДСтП проводится калибрование по толщине. Эту операцию выполняют на линии калибрования МКШ по одной детали.

П=Тсм*Кд*Км*U/L=480*0,9*0,85*15/0,764=7210 шт./см.

П=Тсм*Кд*Км*U/L=480*0,9*0,85*15/0,514=10716 шт./см.

где Кд - коэффициент использования рабочего времени;

Км - коэффициент использования машинного времени;

U - скорость подачи, м/мин;

L - длина заготовки, м;

Низд=Ндет=480/7210=0,06 мин.

Низд=Ндет=480/10716=0,04 мин

Операция №3: Раскрой пленочного материала.

Раскрой пленочного материала производят на гильотинных ножницах НГ 28, материал укладывают в пачки по 50 листов.

П=Тсм*Кд*Км*n/(tц*z)=480*0,9*0,8*50/(0,15*2)=57600 шт./см.

где n - количество листов шпона, шт;

tц - цикл обрезки одной стороны пакета (0,15 мин.);

z - количество резов;

Низд=Ндет=480/57600=0,008 мин.

Операция №4: Облицовывание пластей.

Для выполнения этой операции используют линию облицовывания пластей МФП-2.

П=Тсм*Кд*n*z/tц =480*0,9*2*8/1,5=4608 шт./см.

Низд=Ндет=480/4608=0,10 мин.

Операция №6: Обработка по периметру и облицовывание кромок. Операция выполняется на линии облицовывания кромок МФК-2.

П=Тсм*Кд*Км*U/L=480*0,8*0,85*15/0,764=6409 шт./см.

П=Тсм*Кд*Км*U/L=480*0,8*0,85*15/0,514=9526 шт./см.

Низд=Ндет=480/6409=0,10 мин.

Низд=Ндет=480/9526=0,07 мин

Операция №5: Технологическая выдержка.

Операция №9: Сверление отверстий.

Сверление отверстий производится на многошпиндельном сверлильном станке СГВП-1А.01

П=Тсм*Кд*Км/tц=480*0,9*0,5/0,2=1080 шт./см.

Низд=Ндет=480/1080=0,44 мин.

3.3 Схема технологического процесса

Схема составлена на основании технологических карт и необходима для увязки маршрутов обработки всей совокупности деталей и расчета необходимого количества оборудования.

В каждой строке схемы вписывается наименование деталей. Наименование операций является заголовками вертикальных колонок, а наименования станков пишутся над ними. Напротив наименования деталей вдоль строки в местах пересечения с колонками, где указаны операции, выполняемые с этими деталями, проставлены кружки. Кружок обозначает, что над деталью, наименование которой написано в данной строке, выполняется операция, название которой написано в этой колонке.

Кружки в этой же последовательности, что и выполняемые операции, соединены между собой прямыми линиями, указывающими на последовательность перемещения деталей от одного станка к другому для выполнения необходимых технологических операций.

Эффективный годовой фонд времени работы станков

Тэф=Тном-Трем

где Тном - номинальный годовой фонд времени, ч;

Трем - время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.

Номинальный годовой фонд времени Тном, ч определяется с учетом 40-часовой рабочей недели по формуле:

Тном=[Г-(В+П)]*б*в

где Г - количество календарных дней в году;

В - количество субботних и воскресных дней в году;

П - количество праздничных дней в году;

б - количество смен работы в сутки;

в - продолжительность рабочей смены, ч.

Время на капитальный ремонт станка определяется в зависимости от его ремонтной сложности по формуле:

Трем=k*Н/Аср,

Н - норма простоя на одну ремонтную единицу при работе бригады - 3 человека в две смены, ч, принимается 13часов;

Аср - средний период капитального ремонта станка, принимается 5 лет.

Сложность ремонта и технического обслуживания зависит главным образом от его конструктивных особенностей и габаритных размеров.

Внутри кружков проставлено время в станко-часах для тысячи изделий с учетом количества деталей в изделии, которое рассчитывается по следующей формуле:

Н 1000изд=Низд*1000/60

После этого определяется потребное количество станко-часов на выполнение годовой программы. Для этого полученные при расчете значения затрат времени, складывают для определения времени, в течение которого должен работать конкретный станок для того, чтобы отработать все виды заготовок, проходящие через него.

Потребное количество станко-часов на годовою программу:

Расчетное количество единиц оборудования, шт.:

В том случае, если при использовании двух или более станков потребное количество станко-часов превышает эффективное не более чем на 25%, количество станков может быть округлено в меньшую сторону.

Процент загрузки станка:

где n- установочное количество оборудования, шт

Средний процент загрузки оборудования определяется по формуле:

Pср=n1P1+n2P2+...+nnPn/(n1+n2+...nn)

где n1, n2,...,nn - количество станков каждого типа;

Р 1, P2,...,Pn - процент загрузки станков.

Средний процент загрузки оборудования не должен быть больше 70%.

3.4 Режимы обработки деталей

Режим раскроя

· скорость резания при продольном и поперечном раскрое, м/с - 53

· скорость подачи стола и поперечного суппорта, м/мин:

Рабочий ход - 12

Холостой ход - 25

· скорость подачи продольного суппорта, м/мин:

Рабочий ход - 14

Холостой ход - 21

· диаметр пил, мм:

Для продольного раскроя - 400

Для поперечного раскроя - 320

· число зубьев дисковых пил, оснащенных пластинками из твердого сплава, шт. - 56-72

· число зубьев плоских круглых пил, оснащенных пластинами из твердого сплава, шт. - 72-120

· подача на зуб, мм для:

Дисковых пил - 0,06-0,04

Плоских круглых пил - 0,04-0,02

Режим калибрования по толщине

· крупнозернистая шлифовальная шкурка № 60

· скорость подачи, м/мин - 6-24

· расход сжатого воздуха, м 3 /мин - 1,15

· расход эксгаустерной сети, м 3 /г - 64000

Режим раскроя пленочного материала

· время двойного хода ножевой траверсы, с - 25

· ход траверсы, мм - 180

· скорость перемещения каретки с упорами, м/с - 0,1

· время прижима пакета высотой 90 мм, реза и подъема прижимной балки, с - 5

· удельное давление прижима на пакет шпона, МПа - 0,25

Режим облицовывания пластей пленочным материалом

· вязкость клея при t=20±2 єС по В 3-1, с - 60-80

· жизнеспособность клея при t=20±2є С, с - 10

· расход клея, г/м 2 - 230

· время от момента нанесения клея до загрузки пакетов в пресс, мин, - не более 10

· время от начала загрузки первого пакета до установления полного давления, мин, - не более 0,5

· температура плит пресса, єС - 150

· удельное давление прессования, кН - 10000

· общее время цикла, с - 60-90

· выдержка под давлением, с - 25-35

· технологическая выдержка в стопе облицовывания, ч - до остывания, но не менее 2

Режим облицовывания кромок

· температура клеевого резервуара, єС - 190-195

· температура на клеенаносящем валике, єС - 175-180

· норма расхода клея с учетом потерь г/мІ - 385

· скорость подачи, м/мин - 8-24

Режим сверления отверстий

· диаметр высверливаемых отверстий, мм - 6-30

· частота вращения шпинделей, мин - 12850

· скорость подачи, м/мин - 1,5-3,0

· углы сверла, град

Задний - 8-25

Резания - 45-60

3.5 Описание технологического процесса изготовления изделия из ДСтП

Плиты ДСтП доставляются в цех на рольганге по рельсовому пути. Затем перекладываются на подводной рольганг и поступают на раскрой на форматно-обрезной многопильный станок ЦТМФ. Полученные заготовки калибруются по толщине на линии МКШ. Далее производится облицовывание пластей на линии МФП-2, куда на рольганге доставляется пленочный материал, раскроенный на гильотинных ножницах НГ-28. После облицовки производится технологическая выдержка, затем заготовки поступают на линию МФК-2, где облицовываются кромки. Производится технологическая выдержка, затем на сверлильных станках СГВП-1А.01 выполняются необходимые отверстия, и готовые изделия вывозятся из цеха на рольганге.

3.6 Описание технологического процесса изготовления изделия из массивной древесины

Доски доставляются в цех по рельсовому пути, перекладываются на траверсную тележку и поступают на круглопильный станок ЦПА-40 для поперечного раскроя. Полученные заготовки брусков столешницы раскраиваются по ширине на круглопильном станке ЦДК 5-2, далее на фуговальном станке СФА-6 создаются базовые поверхности и заготовки поступают для склеивания на гладкую фугу в конвейерную вайму ВК-2. Все передвижения заготовок по цеху производятся на специальных колесных тележках, передвигаемых вручную. Полученные щиты проходят технологическую выдержку и направляются на двухсторонний рейсмусовый станок С 2Р 8-2 для снятия свесов по толщине. Затем на универсальном станке Ц 6-2ИТ опиливаются в размер. На фрезерном станке ФСА фрезеруется паз под рейку.

Рейка также раскраивается по длине на ЦПА-40, а продольный раскрой ведется на фрезерном станке ФС-1 дисковой фрезой. После заготовка фрезеруется по сечению на четырехстороннем продольно-фрезерном станке С 10-2.

Щит и рейка поступают в гидравлическую вайму ЦУ-7 для склеивания. После технологической выдержки склееная заготовка обрабатывается на кромкошлифовальном станке ШлНСВ. Затем на сверлильном станке СГВП-1А.01 выполняются необходимые отверстия, и заготовка поступает на специально огражденный участок шлифования. Там на ленточных шлифовальных станках ШЛПС-7 обрабатываются пласти и кромки, и готовые изделия вывозятся из цеха.

Далее производится облицовывание пластей на линии МФП-2, куда на рольганге доставляется шпон красного дерева, раскроенный на гильотинных ножницах НГ-28. После облицовки производится технологическая выдержка, затем заготовки поступают на линию МФК-2, где облицовываются кромки. Производится технологическая выдержка, затем на сверлильных станках СГВП-1А.01 выполняются необходимые отверстия, и готовые изделия вывозятся из цеха на рольганге.

Заключение

В ходе работы над данным курсовым проектом были разработаны технологические процессы и схемы изготовления изделий из ДСтП и массивной древесины, определено необходимое количество материалов для выполнения годовой программы, рассчитан баланс используемых материалов, а также составлены планы размещения оборудования в деревообрабатывающих цехах.

Список использованных источников информации

1. Н.А. Кошелева, С.В. Гагарина "Составление технического описания изделия", Екатеринбург, 1995г.

2. Н.А. Кошелева, С.В. Гагарина, "Расчет расхода основных и вспомогательных материалов в производстве изделий из древесины", Екатеринбург, 2005 г.

3. Ю.И. Ветошкин, Л.С. Глухих, Н.А. Кошелева, "Разработка конструкции и технологических процессов изготовления изделий из древесины", Екатеринбург, 1994 г.

4. А.Н. Чубинский, Б.А. Иванов "Технология изделий из древесины. Выбор оборудования и организация рабочих мест", Ленинград, 1984 г.

5. Справочник мебельщика /под ред. Бухтиярова В.Н./ ч.1,ч.2, М., "Лесная промышленность", 1985 г.

6. ГОСТ 6449 1-82-ГОСТ 6449.5-82. Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка технологического процесса изготовления изделия из древесины и древесных материалов. Подбор и расчет потребного количества основных и вспомогательных материалов, технологического оборудования. Планировка технологического оборудования цеха.

курсовая работа , добавлен 05.12.2014


Проектирование технологического процесса изготовления стола компьютерного из древесины и древесных материалов. Разработка конструкции изделия, расчет производственной программы, выбор потребного оборудования, расчет основных и вспомогательных материалов.

курсовая работа , добавлен 19.03.2012


Устройство и виды мебельных изделий. Технологический процесс изготовления навесного шкафа: выбор материала, удаление влаги из древесины, строгание, электрофугование, склеивание и облицовывание заготовок. Отделка поверхности столярно-мебельного изделия.

курсовая работа , добавлен 11.11.2010


Технологический процесс и маршрутная схема механической обработки деталей стола. Расчёт основных и вспомогательных материалов, в оборудования и инструмента. Виды брака, причины и пути устранения. Организация технического контроля качества изделия.

дипломная работа , добавлен 19.12.2013


Массовое производство швейных изделий. Механизация и автоматизация выполнения сборочно-соединительных операций. Технологический процесс изготовления сорочки. Выбор и характеристика модели. Выбор и обоснование материалов и фурнитуры, обработка изделия.

курсовая работа , добавлен 14.05.2009


Технологический процесс изготовления детали "Кольцо наружное". Расчет трудоемкости электроэрозионной операции. Проектирование вспомогательных отделений участка и систем контроля качества изделий. Разработка производственных маршрутов изготовления изделий.

реферат , добавлен 28.08.2013


Требования к швейному изделию. Выбор номенклатуры показателей качества материалов. Требования к материалам для изготовления швейных изделий. Анализ ассортимента материалов для изготовления швейного изделия. Выбор материалов.

курсовая работа , добавлен 22.01.2007


Технологические расчеты оборудования, сырья и материалов для обработки древесины и производства строительной фанеры. Организация рабочих мест для окорки и раскроя сырья, изготовления и починки шпона. Выбор кромко-фуговальных и ребросклеивающих станков.

курсовая работа , добавлен 07.04.2012


Эскиз женской сумки. Выбор материалов с указанием физико-механических и гигиенических свойств. Технологический процесс изготовления изделия. Перечень производимых операций, оборудования, инструментов, приспособлений и вспомогательных материалов.

курсовая работа , добавлен 24.10.2009


Разработка технологического процесса изготовления мебели из древесины. Расчет потребного количества материалов. Затраты времени для обработки заготовок. Определение производительности и подбор фрезерных, шлифовальных, прессовых станков; планировка цеха.